[countach53] Création d'un plancher pour une 206 WRC au 1/43

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Encore un projet qui démarre alors que les autres ne sont pas finis.

Il y a quand même une bonne raison : j'ai acheté un flacon de résine PU pour réaliser quelques pièces mais comme ça se périme assez vite, il faut beaucoup de pièces à faire ou alors des pièces de grande taille. Comme j'ai aussi en stock plusieurs exemplaires de 206 WRC, j'ai choisi de réaliser un modèle de pièces d'amélioration de l'intérieur pour le reproduire en nombre suffisant.

 

J'ai donc commencé par faire le maître-modèle du plancher en travaillant sur la base d'un kit Heller.

J'ai conservé le soubassement qui me sert de support pour créer le nouveau plancher dont voici les premières étapes d'assemblage en carte plastique.

 

 

 

Puis toujours à l'aide de carte plastique plus fine, je réalise les passages de roue. Un complément au synto est nécessaire. Puis une finition de toutes les jonctions à l'aide d'un mastic acrylique.

 

La dernière étape est la pose du tablier à l'avant.

 

 

 

Une petite comparaison avec le plancher d'origine Heller

 

 

J'ai choisi de faire un modèle polyvalent, c'est à dire qu'il sera utilisable sur les versions WRC mais aussi sur les Super1600. Pour les WRC, je n'ai qu'à créer les chapelles d'amortisseur en supplément.

A ce stade, le plancher est prêt à être moulé. Je présente rapidement les étapes de la réalisation du moule.

1-Préparation d'un faux demi-moule en pâte à modeler

 

 

2-Pose dans une boite en carton réalisée sur mesure

 

 

3-Une première coulée de silicone. Après vulcanisation, j'enlève le fond de la boite, la pâte à modeler, je badigeonne d'eau savonneuse et je fais la deuxième coulée de silicone.

Voici le moule terminé en 2 parties, prêt à l'emploi.

 

 

La première pièce sortie du moule avec le trou de coulée et les évents. Quelques bulles indiquent une éventation insuffisante. Le moule sera donc optimisé par l'ajout d'évents supplémentaires.

 

 

 

Voici la pièce après ébavurage présentée sur le soubassement Heller.

 

 

Une série de pièces correspondant à tous mes besoins.

 

 

Toutes mes 206 ne sont pas des Heller mais ce plancher sera aussi adaptable sur des caisses Altaya et des Solido.

[Invité §ber106ek]

beau boulot !!

[sprinteur]

Waouh !

[philX]

Intéressant (si tu as 10 fois le même modèle )

[NicoLaviolette]

Très beau boulot !

[mail0183]

Intéressant (si tu as 10 fois le même modèle )

 

de base :bien: :bien: :bien:

.

[countach53]

Ben oui, de base

Au final, les modèles seront :

- Officielle Corse 1999 sur base Heller

- Officielle Corse 2000 sur base Altaya

- Officielle Catalogne 2001 sur base Heller

- Jean-Joseph Catalogne 2001 sur base Altaya

- Officielle Corse 2002 sur base Altaya

- Super2000 Championnat France 2002 sur base Altaya

- Officielle Catalogne 2003 sur base Solido

 

Mais ce n'est pas pour tout de suite

[sprinteur]

La file d'attente est bien remplie ! :d

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Surtout qu'il n'y a pas que çà. La file d'attente complète est beaucoup plus longue.

[Exnerve]

Impeccable.

sauf que le silicone ne vulcanise pas, il réticule. Nuance.

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Merci Exnerve, je voulais corriger en toute confiance mais je suis d'abord allé sur Wikipedia pour mieux comprendre et avoir l'air moins con. Il semblerait que la vulcanisation soit un cas particulier de réticulation. D'après cette page (Silicone), on parle quand même de vulcanisation pour le silicone.

Je suis prêt à avoir d'autres éclairages sur ce sujet que je connais trop peu bien que je manipule certains silicones depuis longtemps (pas tous, attention, pas de mauvais esprit ).

[Exnerve]

la vache! c'est compliqué comme page wikipédia.

En gros, on dira que le silicone durcit...

[countach53]

Ben ouais, j'ai pas tout lu non plus. La page est compliquée mais les variantes de silicone sont nombreuses et ses propriétés aussi donc c'est logique.

Mais je suis d'accord avec toi, mieux vaut rester sur des termes simples même si le durcissement me gêne car le matériaux reste souple.

En tous cas, ça permet de faire des moules très détaillés et c'est bien l'essentiel pour nous.

[NicoLaviolette]

On peut aussi dire que le silicone carné

[mail0183]

carné , toi même vielle rosse :lol: :lol:

.

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Avec un silicone carné, on peut choper une Fidel Gastro.

[sprinteur]

:ptdr:

[Exnerve]

c'est un plat breton, j'en ai mangé chez Fmid ... du Chili Con Carno.

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Voici l'avancement sur les chapelles d'amortisseur de la version WRC.

 

J'ai collé entre-elles plusieurs plaques d'evergreen de 1 mm d'épais pour créer le volume de ces pièces.

En parallèle, j'ai enduit le plancher d'un agent de démoulage.

Puis j'ai plaqué les chapelles contre les passages de roue après les avoir enduites de syntofer sur la face de contact.

 

 

 

Dès que le synto est suffisamment dur, je démoule avec précaution.

 

 

Après ébavurage, je passe un enduit acrylique de finition qui durcit assez lentement.

 

 

Après la mise en forme de ces pièces, je fais un montage à blanc avec la carrosserie qui me montre que j'ai vu trop grand. Elles sont bien trop hautes.

 

 

Le haut doit être en dessous du bas des vitres latérales. Donc je corrige.

 

 

Il reste encore du travail de finition pour éliminer toutes les jointures entre les plaques d'evergreen et pour ajuster au plancher.

Voici le résultat sur un plancher en résine :

 

 

 

Il reste surtout à poser les supports d'amortisseur sur le dessus. Ce sera pour bientôt.

[sprinteur]

Super boulot !

[countach53]

Merci. Il en reste encore un peu avant de terminer tous les moules.

[countach53]

Fin de la réalisation des supports d'amortisseurs.

Sur chaque chapelle, j'ai ajouté une pastille tournée surmontée d'une bride réalisée en carte plastique.

 

 

J'en ai profité pour faire des avant-trous de positionnement pour le futur arceau.

 

Enfin, pour ce soir, j'ai terminé le réservoir qui est entièrement fait en Evergreen. Il fait 18 mm de longueur.

 

 

Toutes ces pièces sont quasiment prêtes à mouler.

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Maintenant, l'histoire de la planche de bord.

Parmi mes bases, je dispose de 3 modèles :

 

Le plus proche de la réalité est le Solido dont je me sers pour faire ma version.

Je commence par faire les formes du dessous pour qu'il s'adapte au plancher. J'utilise de la carte plastique puis je remplis au synto.

 

 

 

L'état fini après remplissage.

 

 

J'ai constaté que la matière Solido était très difficile à travailler donc j'ai fait un moule silicone de la planche de bord puis j'en ai tiré une copie en résine PU.

Après affinage des gravures, modification de certains détails, j'arrive à cette version que je présente en comparaison du modèle d'origine.

 

Encore quelques petites finitions et ce master est prêt à passer au moulage.

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Préparation des derniers moules pour les pièces d'intérieur.

 

La technique est la même que pour le plancher.

La planche de bord est ajustée sur un bloc de pâte à modeler puis j'ai installé le trou de coulée et les évents. Enfin, j'ai sculpté les grilles d'aérateurs en pâte à modeler.

 

 

L'ensemble est installé dans une boite qui recevra la coulée de silicone pour le premier demi-moule. J'en profite pour présenter les 3 moules : planche de bord, réservoir et chapelles d'amortisseurs.

 

[sprinteur]

Encore du gros boulot !

[Fmid]

J'avais raté ça… C'est de l'excellent boulot

[Invité §uni442mm]

C'est plus un forum de modélisme, c'est le forum des modeleurs fous ...

 

[countach53]

Merci les gars. Je viens juste de finir de couler la première partie des moules en silicone.

Les moules devraient être terminés d'ici la fin de la semaine.

[Exnerve]

Pour le moule du tableau de bord, tu as fait des cheminées dans toutes les directions. Ca n'est pas la peine, il en faut seulement pour faire remonter les bulles. Là tu risques d'avoir des fuites vers le bas.

[countach53]

En fait, tel que tu vois le moule, il est à l'envers. La partie actuellement en pâte à modeler deviendra la partie supérieure. De ce fait, le trou de coulée et les évents seront bien orientés vers le haut pour l'évacuation des bulles.

Je m'arrange toujours pour que la face la moins visible de la pièce soit du côté supérieur du moule. Comme cela, s'il reste des micro bulles qui ne sont pas évacuées, elles sont cachées.

Je n'ai pas les moyens de mouler sous vide donc il me reste toujours de très petites bulles.

[Exnerve]

ah OK, j'ai compris comment tu allais poser ton moule . Là ca va !

pour le débullage sans pompe à vide, tu peux poser ton moule sur une ponceuse vibrante pour agiter les bulles. c'est une idée d'Etienne de Renaissance.

le premier qui associe "Moule" et "objet vibrant" recevra une fessée cul nu !

[countach53]

Bonne idée, le vibro. Faudra que j'essaie en refaisant un plancher car j'ai toujours une bulle qui coince à l'arrière (Et c'est toujours sans jeu de mots).

[countach53]

Le silicone de la première partie des moules est figé donc je peux retirer la pâte à modeler. On voit quelques défauts sur le moule des chapelles d'amortisseurs. La faute à un fond de pot dans lequel le catalyseur était mal mélangé.

 

 

La deuxième partie des moules est coulée dans la foulée. Les moules devraient donc être finis demain soir.

[24eme O Phil]

Pfiouuu, superbe ce travail sur le TdB et le choix d'une version perso la plus réaliste possible.

Les techniques de moulage sont plus que convaincantes, chapeau!

[countach53]

Voilà, les moules sont terminés.

 

 

La première pièce sortie du moule de planche de bord

 

 

La vue de dessous révèle plusieurs bulles.

 

 

Une mise au point du moule est nécessaire en rajoutant des évents. Ils sont réalisés aux points hauts au moyen d'un simple foret qu'il faut passer plusieurs fois à cause de la souplesse du silicone. J'utilise un foret de Ø 1.5 mm puis 2 mm pour obtenir un conduit d'à peine 1 mm.

Le résultat après correction.

 

 

Le réservoir est sorti correctement du premier coup. Il est vrai que c'est une forme simple donc les évents étaient facile à positionner.

En revanche, les chapelles d'amortisseurs ont aussi nécessité une petite mise au point des évents.

La première pièce avec une bonne reproduction des détails supérieurs.

 

 

Mais dessous ?

 

 

Et après correction des évents.

 

 

Voilà pour le détail de la fabrication de ces pièces. Je dispose maintenant d'un ensemble de pièces d'adaptation permettant d'améliorer un kit Heller, une base die-cast Altaya ou Solido.

 

 

Il ne me reste plus qu'à produire toutes ces pièces pour écouler mon stock de résine avant la péremption. Le montage d'un modèle complet sera pour plus tard.

Si j'ai suffisamment de résine, j'en produirais un peu plus que mon propre besoin au cas où quelqu'un serait intéressé.